鍛件圖的制訂
制訂鍛件圖的依據(jù)是產(chǎn)品零件圖及其技術(shù)要求。制訂鍛件圖主要包括以下內(nèi)容。
1.分模面的選擇。分模面有平面分模面和彎曲分模面兩類。
選擇分模面主要應(yīng)遵循模膛分開，保證鍛件能容易地從模膛中取出的基本原則。分模面就是鍛模上模模膛和下模模膛的分界面，它沿模膛周邊形成的封閉的輪廓線在鍛件圖上稱為分模線。正確選擇分模面必須考慮以下主要條件：
1)盡可能選在鍛件側(cè)面的中間位置，以便于發(fā)現(xiàn)錯移、便于切邊定位和減少切邊殘余飛邊。
2)具有最佳的金屬充滿模膛的條件，一般鐓粗成形比擠入成形更易使金屬充滿模膛。
3)力求減少余塊和飛邊損耗。
4)能簡化鍛造工藝和減少制模難度。
2.確定機械加工余量和尺寸公差。鍛件上需要機械加工的部位，都要在零件尺寸上加放余量，余量的大小根據(jù)零件的形狀尺寸、加工精度和鍛件的精度來確定，加工精度高或鍛件精度低的加放較大余量；反之，則可加放較小余量。另外，在鍛造中鍛件高度上多存在欠壓，水平方向上影響尺寸精度的因素較多，因此水平方向的余量應(yīng)比高度方向適當大些。
3.起模斜度。為便于鍛件從模膛中取出，模膛壁上應(yīng)有一定斜度，通常稱為起模斜度。起模斜度分外斜度和內(nèi)斜度。鍛件冷卻時趨向離開模壁的部分稱為外斜度；反之稱為內(nèi)斜度。因此，內(nèi)斜度應(yīng)比外斜度大一級。起模斜度越大，所需的出模力越小，但斜度太大會增加金屬材料的消耗和機械加工工時。
4.圓角半徑。模鍛件的所有部位都不允許有棱角存在，而要做成有一定半徑的圓角。鍛件上凸角處的圓角半徑稱外角半徑r,凹角處的圓角半徑稱內(nèi)圓角半徑R。外圓角的作用是避免鍛模在熱處理時和使用中由于應(yīng)力集中而引起開裂，內(nèi)圓角的作用是使金屬在塑性變形時易于流動而充滿模膛，避免產(chǎn)生折疊，防止模膛壓塌變形。圓角半徑過小，同樣會因影響金屬流動而使模膛在受沖擊載荷時產(chǎn)生應(yīng)力集中引起開裂，從而影響鍛模壽命；而較大的圓角半徑則有利于金屬的流動，避免或減小應(yīng)力集中，提高鍛模壽命。但圓角半徑不可過大，否則會因圓角處的加工余量減少而影響零件加工質(zhì)量。
5.沖孔連皮和不通孔。具有通孔的零件模鍛時要得到穿透的孔是不可能的，只能得到中間有一層較薄金屬的不通孔，這層金屬稱為連皮。當孔徑d≥25mm，沖孔深度不大于沖頭直徑d時，連皮可以在切邊沖孔工序中予以沖掉，而獲得帶通孔的鍛件。
根據(jù)工藝設(shè)計的需要，可以在鍛模的預(yù)鍛模膛采用斜底連皮，而在終鍛模膛采用帶倉連皮。帶倉連皮最薄部分的尺寸按飛邊橋部的厚度和寬度設(shè)計。拱形帶倉連皮一般用于孔徑較大而高度較小的鍛件。
對于孔徑較小、鍛件高度較大不能進行沖孔時，只在鍛件上壓出凹穴，稱為不通孔。不通孔雖可減少金屬材料消耗，有利于充滿模膛，但對機械加工并不完全有利。
6.鍛件的技術(shù)要求。凡有關(guān)鍛件的質(zhì)量及其檢驗要求等問題，在圖樣中無法表示或不便表示時，均應(yīng)在鍛件圖的技術(shù)要求中用文字說明，其主要內(nèi)容如下：
1)未注明起模斜度。
2)未注明圓角半徑。
3)表面缺陷深度的允許值，必要時應(yīng)分別注明鍛件在加工表面和不加工表面的表面缺陷深度允許值。
4)分模面錯移的允許值。
5)殘留飛邊與切入深度的允許值，必要時應(yīng)分別注明不同部位殘留飛邊和切入深度的允許值。
6)熱處理方法及硬度值。
7)鍛件的直線度、平面度允許值。
8)未注明的尺寸公差數(shù)值，或公差標準代號和精度級別。
9)表面清理方法。
10)其它要求。如探傷、低倍組織、力學(xué)性能、特殊標記、防腐及包裝等。
鍛件技術(shù)要求的允許值，除特殊要求外，均可按GB12362—90中的規(guī)定確定。
7.繪制鍛件圖的一般規(guī)定。
1)繪制鍛件圖所采用的比例、字體、圖線、剖面符號及其畫法，按GB131—83標準執(zhí)行。
2)鍛件輪廓線用粗實線繪制；零件輪廓線用雙點劃線繪出; 鍛件分模線用點劃線（或粗實線）繪制。
3)鍛件尺寸數(shù)宇標注在尺寸線的中上方，零件相應(yīng)尺寸數(shù)字標注在該尺寸線的中下方括號內(nèi)。
4)應(yīng)標出第一道機械加工的定位基準面，用“√”表示；有要求的還應(yīng)標出檢測硬度的位置、特殊標記的位置。
